“成本中心”的尴尬

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作为国内最大的汽车冷成型异型件供应商，在市场对新光凯乐产品给予一致好评的今天，谁能想到新光凯乐的质量部曾经是企业中最著名的“成本中心”？为了摘掉“成本中心”的帽子，新光凯乐在盈飞无限专家的帮助下，逐步找到了自己的症结所在。

首先，手动测量数据、纸笔记录，事后分析。拥有世界最先进汽车零配件制造工艺与技术的新光凯乐，在成立之初，数据的利用率却很有限。基层操作人员通常采用手工测量和纸笔记录的方式，将生产数据记录在纸上。生产结束后，操作员会手工将数据录入到电脑的Excel表格中，质量部再对其进行简单的统计分析。在信息时效性严重滞后于生产速度的条件下，新光凯乐的质量工程师们即使在数据分析中发现了问题，，缺陷产品也早已成型、出炉。

其次，数据量庞大，数据整合分析困难。由于缺乏先进的分析工具，加之汽车零配件生产特有的多批次、大批量、产品切换频繁等特点，由百分尺、千分尺等众多量具积累的过程数据与质量参数，只能分散在一个又一个Excel表格中。沉睡的数据不但造成了资源浪费，也为生产的进一步改进埋下了隐患，而新光凯乐的质量工程师们更是每天加班加点，埋头于无数的表格间，疲惫不堪。

再次，生产实时监控不到位，不良影响被数倍放大。对于全自动化的生产过程而言，流水线连续高速运转，任何来自人员、设备、原料、工艺等因素的不良影响都被上万倍的放大。正如同新光凯乐质量部李部长所言，“在旧有生产过程中，很多产品缺陷是很难察觉的，只能依靠传统的事后检验。即使当问题在产品生产出来后被完全发现，其造成的原料和时间成本损失已然无法弥补。倘若缺陷产品流到市场，那将给企业带来巨大的品牌损失及法律风险。”

行业要求日益提高，质量人员忙碌不堪，如何让生产过程透明化，将企业产品的“不合格”、“返工”、“报废”率降到最低？如何从源头实现关键产品“零缺陷”的行业目标？新光凯乐在多番考察后，找到了适合自己的解决方案。